广汽本田联合树根互联，共同打造数字化智能制造典范

在传统汽车制造中，生产设备各自为政，使数据“沉睡”在各个角落。然而，在5G、云计算、IoT、人工智能等新一代信息技术加速与传统产业融合的今天，广汽本田决定打破这种局面，引进根云工业互联网操作系统将汽车制造生产的各个环节，全部要素连接在一起，用工业互联网“解读”数据，让各类设备间能“通话”，由“制造”迈向“智造”。

 

树根互联实现设备互联，智能化管理制造过程

作为中国汽车工业的先行者，广汽本田内部的科室与部门较为庞杂，位于广州的3个厂区及4条整车生产线所容纳的生产数据错综复杂，然而，对根云工业互联网操作系统的引用将所有的生产数据进行捋顺，使得工厂成功实现了对生产数据的实时监控和智能化管理，工作人员可以随时了解每一颗发动机的生产状态，使整个制造过程变得更加透明和可控。

根云工业互联网操作系统助力设备之间实现互联，令生产过程中的数据能够实时传输和收集，充分利用5G、云计算、机器视觉、大数据等先进技术，使300多台生产设备实现了数字化连接，为设备运行提供了及时有效的数据支持。同时结合MES系统，使生产数据与生产过程实现了智能联动，特别是对每台发动机拧紧力矩的智能化管理，使得生产过程更为高效。

 

树根互联提供解决方案，助力广汽本田品质提升

基于树根互联提供的“5G+工业互联网”智能工厂解决方案，广汽本田在品质、成本、交期等领域都有了显著提升。

面对日益老旧的生产设备，广汽本田引入了根云工业互联网操作系统的机床预测性维护系统，该系统通过实时采集机床运行功率和主轴振动数据，实现对每一把刀的在线振动和功率数据的监测。结合智能算法，根云工业互联网操作系统可以直观反映刀具的磨损量，为精准换刀提供了科学的指导，最大限度地减少了刀具浪费。如今，广汽本田已经实现了机床核心零部件故障状态的在线监测，甚至部分零部件的故障原因也能在线诊断，大大减少了故障排查修复的时间。

同时，根云工业互联网操作系统汇聚的各项关键数据可以通过大屏呈现，实现了数据的可视化及实时报警。这种趋势化管理图表为企业提供了设备的预测性维护，设备管理人员无需现场巡检，通过远程获取设备运行状态，实现了少人值守，减少了设备非计划停机时间，提升了维修的精准度。

焊接质量检查一直是整车制造中的一项繁重而复杂的任务，在根云工业互联网操作系统的帮助下，广汽本田将焊接质检升级为智能诊疗，通过采集焊接关键工艺和过程数据，结合5G技术和AI算法，实现了焊点质量的智能诊断和预警。这种智能诊疗方式提高了检测的准确性，减少了漏检和错检的风险，确保了“广本质造”的一致性。

广汽本田以根云工业互联网操作系统为基础构建了整车厂的“数据大脑”，未来计划通过工业互联网服务进一步推广生产可视化。这将有助于挖掘数据资源的价值，优化生产资源配置，提升运营效率，使“广本质造”更加璀璨夺目。